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磁分离技术是利用磁场中磁化基质的感应磁场和高梯度磁场所产生的磁力，从废水中分离颗粒状污染物或提取有用物质的物理处理方法。对于含有非磁性或弱磁性污染物的污水，通过投加磁种（一般为四氧化三铁），在混凝剂和助凝剂作用下，使磁种与悬浮物结合形成磁性微絮团，再利用高强磁力实现固液快速分离。
磁分离技术广泛应用于市政污水处理厂溢流污水快速净化、河湖及景观水生态修复、黑臭水体治理、合流制溢流污染控制、雨水泵站初期雨水处理、工业废水深度处理（钢铁、煤炭、印染、造纸）等场景。设备可灵活组装为集装箱式或移动车载模式，适合应急治污及空间受限工况。
磁分离设备由加药装置、混凝反应装置、磁分离主机（磁盘机）及磁种回收系统四部分组成，通过磁力替代重力，实现高效固液分离，是目前水环境治理领域高效集约的代表性技术。
磁分离设备采用“混凝加载+高梯度磁分离+磁种循环回收”的工艺路线，其工作原理分为五个步骤：
步，混凝加载：待处理水经预处理后进入混凝反应器，依次投加磁种（四氧化三铁）、混凝剂（PAC等）和助凝剂（PAM）。磁种作为“核”与水中悬浮物结合，在混凝剂和助凝剂作用下形成含有磁种的磁性微絮团。
步，磁力分离：含有磁性微絮团的水体进入超磁分离设备，在高梯度磁场中，磁性微絮团受到远大于重力的磁力作用（可达重力600倍），被高速旋转的磁盘吸附打捞，实现微磁絮团与水的快速分离。
第三步，清水排放：经过磁分离净化后的清水从设备出水口直接排放或回用，水力停留时间仅3～6分钟，远快于传统重力沉淀。
第四步，磁种回收：被磁盘吸附打捞的磁性泥渣经刮渣装置刮除后，进入高速分散机打散，再通过磁鼓分离器将磁种与非磁性污泥分离。
第五步，循环利用：回收的磁种配制成一定浓度溶液重新投加混凝系统循环使用（回收率≥98%），脱磁污泥进入污泥处理系统，无需浓缩可直接压滤脱水。
1. 分离速度快，处理效率高
水力停留时间仅3～6分钟，处理速度为传统工艺的10～20倍，单台设备处理能力可达1500m³/h，有效应对瞬时大水量冲击负荷。
2. 占地面积小，节省土建投资
万吨水处理占地仅38～75m²，为传统沉淀工艺的1/6～1/8，特别适合城市核心区、用地紧张项目及应急治污场景。
3. 出水水质优良，净化效果显著
SS去除率≥90%，TP去除率≥80%～90%，COD去除率≥40%～60%，出水SS可低10mg/L以下，有效降低浊度、色度及异味。
4. 磁种循环回收，运行成本可控
磁种回收率≥98%，损耗量极小。磁盘分离的同时实现自沥水，出泥浓度可达70g/L以上（传统工艺约10g/L），污泥体积大幅减少，无需浓缩直接进入压滤环节。
5. 启动快捷，操作自动化
设备可快速启停，适应间歇运行工况，配置PLC自动控制及智能加药系统，操作维护简便，可实现无人值守运行。
6. 模块化设计，部署灵活
可采用集装箱式或移动车载模式，便于快速部署和转场，适应河湖应急治理、溢流污染控制等多种场景。
| 项目 | 参数 |
|---|---|
| 单台处理能力 | 100～1500 m³/h（可模块化组合） |
| 水力停留时间 | 3～6 min |
| SS去除率 | ≥90% |
| TP去除率 | ≥80%～90% |
| COD去除率 | ≥40%～60% |
| 出水SS浓度 | ≤10 mg/L（） |
| 磁种回收率 | ≥98% |
| 出泥浓度 | ≥70 g/L（含水率≤92%） |
| 系统水头损失 | ≤0.2 m（自流式设计） |
| 占地面积（万吨水） | 38～75 m² |
| 磁盘材质 | 304不锈钢/稀土永磁 |
| 主体材质 | 304不锈钢/碳钢防腐 |
| 安装形式 | 撬装式/集装箱式/移动车载式 |
| 控制方式 | PLC自动控制/远程监控 |
磁分离设备的选型需综合考虑以下因素：
1. 适用场景确认
磁分离技术适用于高悬浮物、高总磷水体的快速净化：
优先选用：河湖水质提升、黑臭水体治理、合流制溢流污染控制、雨水泵站初期雨水处理、钢铁/煤炭废水回用、应急截污
需配合预处理：含大颗粒悬浮物较多的水体，前端需设置格栅或沉砂池拦截
2. 处理规模确定
根据设计流量（m³/h）选择设备规格，单台覆盖100～1500m³/h，超出范围可采用多台并联。需同时提供日均处理量和峰值流量。
3. 出水水质要求
根据目标排放或回用标准确定处理目标：
A标准：SS≤10mg/L，TP≤0.5mg/L
地表水环境质量标准：需根据具体指标要求配置工艺组合
4. 磁种与药剂投加系统
磁种采用四氧化三铁（Fe₃O₄），需配套磁种投加和配制系统
混凝剂常规选用PAC，助凝剂选用PAM，需根据原水水质进行小试确定投加量
5. 安装形式选择
撬装式：适用于固定场站，安装便捷
集装箱式：适用于户外快速部署，防雨防腐
移动车载式：适用于应急治污，灵活转场
6. 材质选择
一般水质/市政污水：主体碳钢防腐
含腐蚀性成分工业废水：主体及接触部件304不锈钢
1. 磁盘及磁系维护
定期检查磁盘表面有无杂物附着，及时清理避免影响磁力吸附效果。检查磁盘主轴轴承润滑状态，按规定周期加注或更换润滑脂。
2. 磁种回收系统维护
定期检查磁鼓分离器（磁选机）的磁场强度及刮板磨损情况，磁种有效回收。清洗磁鼓表面附着污泥，分离效果。
3. 加药系统维护
定期检查加药泵、管路及阀门，清洗Y型过滤器，防止药剂结晶堵塞管道。PAC和PAM的投加量应根据进水水质及时调整校准。
4. 混凝反应系统维护
定期检查混合反应区和絮凝反应区的搅拌电机及减速机，加注润滑油，检查搅拌桨叶有无松动或磨损，确保搅拌强度满足工艺要求。
5. 刮渣及排泥系统维护
定期检查磁盘刮渣装置的刮板与磁盘间隙，刮渣。检查排泥管道及阀门，防止污泥沉积堵塞。
6. 自动化系统巡检
定期检查PLC控制柜、液位计、流量计、在线仪表等设备，确保自动运行和远程监控功能正常，防止因仪表故障导致运行异常。
1. 运行控制注意事项
磁种、PAC、PAM投加顺序不可颠倒：先投磁种混合，再投PAC，投PAM
混合反应搅拌速度不宜过快，避免打碎已形成的磁性絮团
絮凝反应搅拌速度应控制在合理范围，磁种与悬浮物充分结合
2. 磁种管理注意事项
磁种应储存于干燥环境，防止受潮结块影响投加
定期检测回收磁种的磁性能，损耗过大时应及时补充新磁种
磁种循环使用多次后表面可能结垢，需定期进行活化处理
3. 进水水质控制
进水SS浓度过高可能导致磁盘吸附负荷过大，应评估是否需要前端增设预处理设施（如沉砂池）
进水含大颗粒杂质时应设置格栅拦截，避免损伤磁盘及刮渣系统
4. 停机管理
设备长期停机前应用清水冲洗磁盘、管路及反应系统，排空设备内部积水，防止污泥干结附着。停机期间应定期空载运转，防止轴承及运动部件锈蚀卡滞。
为确保设备与现场工况匹配，请在订货时提供以下信息：
处理规模：设计处理水量（m³/h）及峰值流量
进水水质：SS、TP、COD、pH、水温等主要指标及波动范围
出水要求：执行标准及目标水质指标
适用场景：河湖治理/市政溢流/工业废水/应急治污/其他
主体材质要求：碳钢防腐/304不锈钢
安装形式：撬装式/集装箱式/移动车载式
控制方式：地控制/PLC自动控制/远程监控及通讯协议
加药系统：是否需要配套PAC、PAM、磁种投加及配制系统
磁种来源：是否由供方配套提供磁种
安装环境：室内/室外、防冻/防腐要求、可用占地面积
电源条件：电压（380V/220V）、频率（50Hz/60Hz）、装机容量
进出水条件：进水管标高、出水管标高、可用水头
污泥处置要求：是否需要配套脱水设备
其他配件需求：配套泵阀、仪表、管道、检修平台等
项目类型：新建项目/提标改造/应急处理